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FMEA：潜在失效模式与效应分析，全称Potential Failure mode and effects analysis 。
当面对一个陌生的概念或领域时，有个东西，用来引导，消除陌生，避免因此可能导致的问题发生。这个东西就是FMEA。
FMEA是一种试错的思维模式，可以理解为给一个清单，告诉可能会犯的错，以及错误的结果和严重性。然后看过之后明白原来那个东西是如此，从而犯这些错误。
扩展资料：
FMEA的作用介绍：
1、有效应用DFMEA，可以确保产品功能／要求的实现。
2、有效应用PFMEA，可以确保试生产和量产无缺陷的产品。
3、APQP先期产品质量策划中，FMEA是一个以小组为导向、系统的，定性的分析方法，旨在评估产品或过程的潜在失效风险，分析这些失效的原因和影响，采取预防和探测手段，建议采取措施以降低风险。
4、FMEA支持APQP的五个阶段，通过强调缺陷预防来提高客户满意度。
参考资料来源：百度百科—FMEA
n投哥 -
失效模式与影响分析即“潜在失效模式及后果分析”，或简称为FMEA。FMEA是在产品设计阶段和过程设计阶段，对构成产品的子系统、零件，对构成过程的各个工序逐一进行分析，找出所有潜在的失效模式，并分析其可能的后果，从而预先采取必要的措施，以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动。
FMEA通常分为三类：
1.SFMEA:系统失效模式及后果分析
2.DFMEA:设计失效模式及后果分析
3.PFMEA:过程失效模式及后果分析
FMEA的益处：
1.指出设计可靠性的弱点，提出对策；
2.利用实验设计或模拟分析，对不适当的设计加以改善，节省损失；
3.有效的实施FMEA，缩短开发时间和费用；
4.FMEA发展之初期，以设计技术为考虑，但后来除设计时间使用外，制造工程及检查工程亦可适用；
5.改进产品的质量、可靠性与安全性；
Chen -
FMEA（失效模式与影响分析）
Failure Mode and Effects Analysis
潜在失效模式与后果分析
在设计和制造产品时，通常有三道控制缺陷的防线：避免或消除故障起因、预先确定或检测故障、减少故障的影响和后果。FMEA正是帮助我们从第一道防线就将缺陷消灭在摇篮之中的有效工具。
FMEA是一种可靠性设计的重要方法。它实际上是FMA（故障模式分析）和FEA（故障影响分析）的组合。它对各种可能的风险进行评价、分析，以便在现有技术的基础上消除这些风险或将这些风险减小到可接受的水平。及时性是成功实施FMEA的最重要因素之一，它是一个“事前的行为”，而不是“事后的行为”。为达到最佳效益，FMEA必须在故障模式被纳入产品之前进行。
FMEA实际是一组系列化的活动，其过程包括：找出产品/过程中潜在的故障模式；根据相应的评价体系对找出的潜在故障模式进行风险量化评估；列出故障起因/机理，寻找预防或改进措施。
由于产品故障可能与设计、制造过程、使用、承包商/供应商以及服务有关，因此FMEA又细分为设计FMEA、过程FMEA、使用FMEA和服务FMEA四类。其中设计FMEA和过程FMEA最为常用。
设计FMEA（也记为d-FMEA）应在一个设计概念形成之时或之前开始，并且在产品开发各阶段中，当设计有变化或得到其他信息时及时不断地修改，并在图样加工完成之前结束。其评价与分析的对象是最终的产品以及每个与之相关的系统、子系统和零部件。需要注意的是，d-FMEA在体现设计意图的同时还应保证制造或装配能够实现设计意图。因此，虽然d-FMEA不是靠过程控制来克服设计中的缺陷，但其可以考虑制造/装配过程中技术的/客观的限制，从而为过程控制提供了良好的基础。进行d-FMEA有助于：
· 设计要求与设计方案的相互权衡；
· 制造与装配要求的最初设计；
· 提高在设计/开发过程中考虑潜在故障模式及其对系统和产品影响的可能性；
· 为制定全面、有效的设计试验计划和开发项目提供更多的信息；
· 建立一套改进设计和开发试验的优先控制系统；
· 为将来分析研究现场情况、评价设计的更改以及开发更先进的设计提供参考。
过程FMEA（也记为p-FMEA）应在生产工装准备之前、在过程可行性分析阶段或之前开始，而且要考虑从单个零件到总成的所有制造过程。其评价与分析的对象是所有新的部件/过程、更改过的部件/过程及应用或环境有变化的原有部件/过程。需要注意的是，虽然p-FMEA不是靠改变产品设计来克服过程缺陷，但它要考虑与计划的装配过程有关的产品设计特性参数，以便最大限度地保证产品满足用户的要求和期望。
http://baike.baidu.com/view/268503.htm。。这个网站有详细内容
桃桃 -
内涵：简单来讲，FMEA是一种分析失效的方法论。
分类：DFMEA 针对产品的失效分析；PFMEA 针对过程的失效分析；
目的：简单来说，就是为了在问题发生之前，尽早的分析、识别出哪些地方、环节有风险。从而早早采取优化措施，降低风险。
“世上难寻后悔药”啊。所以，FMEA最终是为企业省钱的，避免为严重的后果买单。
Ntou123 -
FMEA是英文 Failure mode and effect analysis 的英文缩写， 其中文名称为潜在失效模式和影响分析。 它是一种预防问题的思想和工具， 其原理是系统性地识别和评价设计和生产所有可能发生的潜在问题， 然后提前安排或者执行措施来减少错误发生的概率、 增加问题发现的能力、 降低问题的影响。 这些潜在问题的风险降低了， 设计和过程就更可靠了。
具体可以在各大网店购买《FMEA实用指南》，学习最新的FMEA方法。
ardim -
FMEA 简介
FMEA(Failure Mode and Effect Analysis,失效模式和效果分析)是一种用来确定潜在失效模式及其原因的分析方法。
具体来说，通过实行FMEA，可在产品设计或生产工艺真正实现之前发现产品的弱点，可在原形样机阶段或在大批量
生产之前确定产品缺陷。
FMEA最早是由美国国家宇航局(NASA)形成的一套分析模式，FMEA是一种实用的解决问题的方法，可适用于许多工程
领域，目前世界许多汽车生产商和电子制造服务商(EMS)都已经采用这种模式进行设计和生产过程的管理和监控。
FMEA简介
FMEA有三种类型，分别是系统FMEA、设计FMEA和工艺FMEA，本文中主要讨论工艺FMEA。
1)确定产品需要涉及的技术、能够出现的问题，包括下述各个方面：
需要设计的新系统、产品和工艺；
对现有设计和工艺的改进；
在新的应用中或新的环境下，对以前的设计和工艺的保留使用；
形成FMEA团队。
理想的FMEA团队应包括设计、生产、组装、质量控制、可靠性、服务、采购、测试以及供货方等所有有关方面的代表。
2)记录FMEA的序号、日期和更改内容，保持FMEA始终是一个根据实际情况变化的实时现场记录，
需要强调的是，FMEA文件必须包括创建和更新的日期。
3) 创建工艺流程图。
工艺流程图应按照事件的顺序和技术流程的要求而制定，实施FMEA需要工艺流程图，一般情况下工艺流程图不要
轻易变动。
4)列出所有可能的失效模式、效果和原因、以及对于每一项操作的工艺控制手段：
4.1 对于工艺流程中的每一项工艺，应确定可能发生的失效模式.
如就表面贴装工艺(SMT)而言，涉及的问题可能包括，基于工程经验的焊球控制、焊膏控制、使用的阻焊剂
(soldermask)类型、元器件的焊盘图形设计等。
4.2 对于每一种失效模式，应列出一种或多种可能的失效影响，
例如，焊球可能要影响到产品长期的可靠性，因此在可能的影响方面应该注明。
4.3 对于每一种失效模式，应列出一种或多种可能的失效原因.
例如，影响焊球的可能因素包括焊盘图形设计、焊膏湿度过大以及焊膏量控制等。
4.4 现有的工艺控制手段是基于目前使用的检测失效模式的方法，来避免一些根本的原因。
例如，现有的焊球工艺控制手段可能是自动光学检测(AOI)，或者对焊膏记录良好的控制过程。
5)对事件发生的频率、严重程度和检测等级进行排序：
5.1 严重程度是评估可能的失效模式对于产品的影响，10为最严重，1为没有影响；
事件发生的频率要记录特定的失效原因和机理多长时间发生一次以及发生的几率。
如果为10，则表示几乎肯定要发生，工艺能力为0.33或者ppm大于10000。
5.2 检测等级是评估所提出的工艺控制检测失效模式的几率，列为10表 示不能检测，1表示已经通过目前工艺控
制的缺陷检测。
5.3 计算风险优先数RPN(riskprioritynumber)。
RPN是事件发生的频率、严重程度和检测等级三者乘积，用来衡量可能的工艺缺陷，以便采取可能的预防措施
减少关键的工艺变化，使工艺更加可靠。对于工艺的矫正首先应集中在那些最受关注和风险程度最高的环节。
RPN最坏的情况是1000，最好的情况是1，确定从何处着手的最好方式是利用RPN的pareto图，筛选那些累积
等级远低于80%的项目。
推荐出负责的方案以及完成日期，这些推荐方案的最终目的是降低一个或多个等级。对一些严重问题要时常
考虑拯救方案，如:
一个产品的失效模式影响具有风险等级9或10；
一个产品失效模式/原因事件发生以及严重程度很高；
一个产品具有很高的RPN值等等。
在所有的拯救措施确和实施后，允许有一个稳定时期，然后还应该对修订的事件发生的频率、严重程度和检测
等级进行重新考虑和排序。
FMEA应用
FMEA实际上意味着是事件发生之前的行为，并非事后补救。
因此要想取得最佳的效果，应该在工艺失效模式在产品中出现之前完成。产品开发的5个阶段包括：
计划和界定、设计和开发、工艺设计、预生产、大批量生产。
作为一家主要的EMS提供商，Flextronics International已经在生产工艺计划和控制中使用了FMEA管理，在产品的
早期引入FMEA管理对于生产高质量的产品，记录并不断改善工艺非常关键。对于该公司多数客户，在完全确定设计和
生产工艺后，产品即被转移到生产中心，这其中所使用的即是FMEA管理模式。
手持产品FMEA分析实例
在该新产品介绍(NPI)发布会举行之后，即可成立一个FMEA团队，包括生产总监、工艺工程师、产品工程师、测试工
程师、质量工程师、材料采购员以及项目经理，质量工程师领导该团队。FMEA首次会议的目标是加强初始生产工艺MPI
(Manufacturing Process Instruction)和测试工艺TPI(Test Process Instruction)中的质量控制点同时团队
也对产品有更深入的了解，一般首次会议期间和之后的主要任务包括：
1．工艺和生产工程师一步一步地介绍工艺流程图，每一步的工艺功能和要求都需要界定。
2．团队一起讨论并列出所有可能的失效模式、所有可能的影响、所有可能的原因以及目前每一步的工艺控制，并对这些
因素按RPN进行等级排序。例如，在屏幕印制(screen print)操作中对于错过焊膏的所有可能失效模式，现有的工艺
控制是模板设计SD(Stencil Design)、定期地清洁模板、视觉检测VI(Visual Inspection)、设备预防性维护PM
(Preventive Maintenance)和焊膏粘度检查。工艺工程师将目前所有的控制点包括在初始的MPI中，如模板设计研
究、确定模板清洁、视觉检查的频率以及焊膏控制等。
3. FMEA团队需要有针对性地按照MEA文件中的控制节点对现有的生产线进行审核，对目前的生产线的设置和其他问题进
行综合考虑。如干燥盒的位置，审核小组建议该放在微间距布局设备(Fine-pitch Placementmachine)附近，以方
便对湿度敏感的元器件进行处理。
4. FMEA的后续活动在完成NPI的大致结构之后，可以进行FMEA的后续会议。会议的内容包括把现有的工艺控制和NPI大
致结构的质量报告进行综合考虑，FMEA团队对RPN重新进行等级排序，每一个步骤首先考虑前三个主要缺陷，确定好
推荐的方案、责任和目标完成日期。
对于表面贴装工艺，首要的两个缺陷是焊球缺陷和tombstone缺陷，可将下面的解决方案推荐给工艺工程师：
对于焊球缺陷，检查模板设计(stencildesign)，检查回流轮廓(reflow profile)和回流预防性维护(PM)记录；
检查屏幕印制精度以及拾取和放置(pick-and-place)机器的布局(placement)精度.
对于墓石(tombstone)缺陷，检查屏幕印制精度以及拾取和放置(pick-and-place)机器的布局(placement)精度；
检查回流方向；研究终端(termination)受污染的可能性。
工艺工程师的研究报告表明，回流温度的急速上升是焊球缺陷的主要原因，终端(termination)受污染是墓石
(tombstone)缺陷的可能原因，因此为下一个设计有效性验证测试结构建立了一个设计实验(DOE)，设计实验表明
一个供应商的元器件出现墓石(tombstone)缺陷的可能性较大，因此对供应商发出进一步调查的矫正要求。
5. 对于产品的设计、应用、环境材料以及生产组装工艺作出的任何更改，在相应的FMEA文件中都必须及时更新。
FMEA更新会议在产品进行批量生产之前是一项日常的活动。
批量生产阶段的FMEA管理
作为一个工艺改进的历史性文件，FMEA被转移到生产现场以准备产品的发布。
FMEA在生产阶段的主要作用是检查FMEA文件，以在大规模生产之前对每一个控制节点进行掌握，同时审查生产线的有
效性，所有在NPI FMEA阶段未受质疑的项目都自然而然地保留到批量生产的现场。
拾取和放置(pick-and-place)机器精度是工艺审核之后的一个主要考虑因素，设备部门必须验证布局机器的Cp/Cpk，
同时进行培训以处理错误印制的电路板。FMEA团队需要密切监视第一次试生产，生产线的质量验证应该与此同时进行。
在试生产之后，FMEA需要举行一个会议核查现有的质量控制与试生产的质量报告，主要解决每一个环节的前面三个问题。
FMEA管理记录的是一个不断努力的过程和连续性的工艺改进，FMEA文件应该总是反映设计的最新状态，包括任何在生产
过程开始后进行的更改。
结语
使用FMEA管理模式在早期确定项目中的风险，可以帮助电子设备制造商提高生产能力和效率，缩短产品的面市时间。
此外通过这种模式也可使各类专家对生产工艺从各个角度进行检测，从而对生产过程进行改进。
所推荐的方案应该是正确的矫正，产生的效益相当可观。为了避免缺陷的产生，需要对工艺和设计进行更改。使用统计
学的方法对生产工艺进行研究，并不断反馈给合适的人员，确保工艺的不断改进并避免缺陷产生。
gitcloud -
FMEA，Failure Mode and Effect Analysis的缩写，意思是潜在失效模式及后果分析，是一种用来确定潜在失效模式及其原因的分析方法，即尽可能早的发现潜在风险、或是产品设计或生产工艺真正实现之前发现产品的弱点，并及时采取措施，预防风险的发生。
其中使用比较多的是DFMEA（设计） 和PFMEA （过程），除此之外，还有SFMEA（系统）、MFMEA（设备）等。
对于风险管理而言，FMEA是一个非常系统并且非常全面的管理工具，从识别、到分析、到评价、到控制，这四步，FMEA都能全面地覆盖。它在设计之前做的一种潜在风险评估，其严重度、频度和不可探测度的三项相乘的值较高的为重点关注对象，应采取相应的措施避免发生。第五版中取消了风险级的概念，而采用行动优先级来评估风险。
小白 -
1、先看看一个小故事
有位客人到某人家里作客，看见主人家的灶上烟囱是直的，旁边又有很多木材。客人告诉主人说，烟囱要改曲，木材须移去，否则将来可能会有火灾，主人听了没有做任何表示。不久主人家里果然失火，四周的邻居赶紧跑来救火，最后火被扑灭了，于是主人烹羊宰牛，宴请四邻，以酬谢他们救火的功劳，但是并没有请当初建议他将木材移走，烟囱改曲的人。
有人对主人说：“如果当初听了那位先生的话，今天也不用准备宴席，而且没有火灾的损失，现在论功行赏，原先给你建议的人没有被感恩，而救火的人却是座上客，真是很奇怪的事呢！”主人顿时醒悟，赶紧去邀请当初给予建议的那个客人来吃酒。
一般人认为，足以摆平或解决企业经营过程中的各种棘手问题的人，就是优秀的管理者，其实这是有待商榷的，俗话说：「预防重于治疗」，能防患于未然之前，更胜于治乱于已成之后，由此观之，企业问题的预防者，其实是优于企业问题的解决者。
2、白话FMEA
今天咱们来通俗讲解，也就是洋人说的FMEA (Failure Mode and Effects Analysis)
当初，初入质量行业，听说飞马（FMEA的中文俗称）的时候，总觉得高深的不得了，培训机构更是将其讲得神乎其神，培训资料更是土不土，洋不洋的中文英文夹杂，更显的高深无比。经过多年的磨砺和思考，我得出一个结论，那就是能把高深的东西讲给菜场的卖菜的中国大妈弄明白，那是绝对的高手；如果能把菜场卖菜那点儿事总结成高深莫测的理论，那也绝对是高手。
曾经一位专家级别的质量朋友这样讲飞马：
一个8级地震的FMEA
严重度(Severity)：家破人亡，10分(越严重分值越高)
频度(Occurrence)：千年一遇，1分(频率越高，分值越高)
探测度(Detection)：不可预测，10分(越难探测，分值越高)
风险顺序数RPN(RiskofPriority Number)=严重度(S)×频度(O)×探测度(D)=10×1×10=100分
不论是严重度为10还是RPN=100，都必须进行改善，那该怎样进行改善呢？
频度：与其说取决于地壳运动及你是否处在地震带上，还不如说是看运气；
探测度：自从张衡的候风地动仪失传以后，就再也无法提前预测了；
严重度：人不能像鸟一样住在树上，一有风吹草动就可以展翅高飞，但人可以把房子建得结实一些，以及训练逃生及自救的能力。
所以用FMEA分析的结果是：改变频度和探测度非人力能为，只有采取措施降低严重度才可以降低地震的破坏性。其实你会发现：
地震很可怕，但可以把房子建得结实一些（降低严重度）；
飞机高空失事必死无疑，但可以想办法不让它掉下来(降低频度)；
台风来袭很厉害，但可以提前预报（提高探测度）。
50年代初，美国第一次将FMEA思想用于一种战斗机操作系统的设计分析；
60年代中期，FMEA技术正式用于航天工业（Apollo计划）；
1976年，美国国防部颁布了FMEA的军用标准，但仅限于设计方面。
70年代末，FMEA技术开始进入汽车工业和医疗设备工业。
80年代初，进入微电子工业。
80年代中期，汽车工业开始应用过程FMEA确认其制造过程。
1988年，美国联邦航空局发布咨询通报要求所有航空系统的设计及分析都必须使用FMEA。
1991年，ISO-9000推荐使用FMEA提高产品和过程的设计。
1994年，FMEA又成为QS-9000的认证要求。
3、FMEA定义
听完他的讲解，醍醐灌顶，知识来源于生活，是生活的总结，没有什么是高深的，然而我们再来看FMEA的定义：
潜在失效模式与后果分析（FailureModeand Effects Analysis，FMEA），是在产品/过程/服务等的策划设计阶段，对构成产品的各子系统、零部件，对构成过程，服务的各个程序逐一进行分析，找出潜在的失效模式，分析其可能的后果，评估其风险，从而预先采取措施，减少失效模式的严重程序，降低其可能发生的概率，以有效地提高质量与可靠性，确保顾客满意的系统化活动。如果你有相应软件协助检测的话会更好，质量管理软件参考（www.infinityqs.cn）
结合上面的例子，这条高深莫测的定义，瞬间秒懂！
4、FMEA的历史
5、FMEA的目的
潜在的失效模式和后果分析（FMEA）作为一种策划用作预防措施工具，其主要目的是发现、评价产品/过程中潜在的失效及其后果；找到能够避免或减少潜在失效发生的措施并且不断地完善。
1)能够容易、低成本地对产品或过程进行修改，从而减轻事后修改的危机。
2)找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施；
3)失效未发生，但可能会发生，又不一定会发生。