色母的生产工艺

色母粒所用色料，必须注意色料与塑料原料、助剂之间的搭配关系，其选择要点如下所述。

（1）色料不能和树脂及各种助剂有反应，耐溶剂性强、迁移性小、耐热性好等。也就是说，色母粒不能参与各种化学反应。如碳黑能控制聚酯塑料的固化反应，所以不能在聚酯中加入碳黑色料。

由于塑料制品成型加工温度较高，所以色料应在成型加热温度条件下不分解变色。一般无机颜料耐热性较好，有机颜料及染料耐热性较差，这点应在选择色料品种时引起足够的重视。

（2）色料的分散性、着色力应好。色料分散不均匀时，会影响制品的外观性能；色料着色力差时，会使色料用量增加，材料成本提高。同一色料在不同树脂中分散性和着色力并不相同，所以在选择色料时应注意这一点。

色料的颗粒大小与分散性也有关系，色料粒径越小，则分散性越好，着色力也强。

（3）应了解色料的其他性能，如对于用在食品、儿童玩具方面上的塑料制品，要求色料应无毒；用于电器方面的塑料制品，应选择电绝缘性好的色料；用于室外方面塑料制品，应选择耐气候老化性能好的色料等。 色母粒生产工艺要求很严格，一般采用湿法工艺。色母粒料经水相研磨、转相、水洗、干燥、造粒而成，只有这样产品质量才能得到保证。

另外颜料在研磨处理的同时，还应进行一系列检测，如测定砂磨浆液的细度、测定砂磨浆液的扩散性能、测定砂磨浆液的固体含量以及测定色浆细度等项目。

色母粒料生产的工艺流程有四种方法：

（1）油墨法：顾名思义，是在色母粒生产中采用油墨色浆的生产方法，即通过三辊研磨，在颜料表面包覆一层低分子保护层。研磨后的细色浆再和载体树脂混合，然后通过二辊塑炼机（也叫双辊开炼机）进行塑化，最后通过单螺杆或双螺杆挤出机进行造粒。

其流程如下：

配料搅拌粗色浆三辊研磨细色浆二辊塑炼挤出造粒

（2）冲洗法：是颜料、水和分散剂通过砂磨，使颜料颗粒小于1μm，并通过相转移法，使颜料转入油相，然后干燥制得色母粒。转相时需要用有机溶剂，以及相应的溶剂回收装置。其流程如下图：

细色浆冲洗 蒸发浓缩料干燥加入载体挤出造粒

（3）捏合法：是将颜料和油性载体掺混后，利用颜料亲油这一特点，通过捏合使颜料从水相冲洗进入油相。同时又由油性载体将颜料表面包覆，使颜料分散稳定，防止颜料凝聚。

（4）金属皂法：是颜料经过研磨后粒度达到1μm左右，并在一定温度下加入皂液，使每个颜料颗粒表面层均匀地被皂液所润湿，形成一层皂化液，当金属盐溶液加入后与在颜料表面的皂化层化学反应而生成一层金属皂的保护层（硬脂酸镁），这样就使经磨细后的颜料颗粒不会引起絮凝现象，而保护一定的细度。 （1）色母粒存放一段时间后会吸潮，尤其是PET、ABS、PA、PC等，故要按本色粒同样的工艺进行干燥并达到含水量要求。

（2）用色母粒拚色达到所需色泽必须十分慎重，常常会发生色差和色光的变化。

（3）色母粒和其他添加剂会有反应，使用时要注意。

（4）色母粒的稀释比的选取应注意。选用高的稀释比，则生产成本较低，但也要受到加工设备的限制。

色母料的生产工艺通常分为两步：

第一步是制取颜料预分散体，即用分散剂或其它助剂对颜料进行表面处理；

第二步是将颜料预分散体与载体树脂混熔造粒后制得色母料。

色母料是由颜料、分散剂、载体树脂和适量助剂构成。分散剂的主要作用是使颜料充分分散，均匀地分散在载体树脂和基体树脂中，最终获得色泽均匀的塑料制品。用于色母料的载体树脂首先应与被着色树脂具有良好的相容性，其次载体树脂的流动性应大于被着色树脂，以便颜料更好地分散。色母料的组成、颜料的选择和用量取决于被着色塑料的性质，通常用于聚烯烃塑料着色的色母料中颜料的含量为20%~40%（质量分数）。

色母料成型加工前，塑胶有必要被充沛的枯燥。富含水分的资料进入模腔后，会使制件的外表呈现银绦状的瑕斑，乃至会在高温时发作加水分化的表象，致使原料劣化。因而在成型加工前必定要对资料进行预处理，使得资料能坚持适合的水分。

一、模温的设定

（一）模温影响成型周期及成形质量，在实践操作傍边由运用原料的最低恰当模温开端设定，然后依据质量状况来恰当调高。

（二） 正确的说法，模温是指在成形被进行时的模腔外表的温度，在模具设计及成形工程的条件设定上，重要的是不只坚持恰当的温度，还要能让其均匀的散布。

（三）不均匀的模温散布，会招致不均匀的缩短和内应力，因而使成型口易发作变形和翘曲。

 （四）进步模温可获得以下作用；

1.加成形品结晶度及较均匀的布局。 2.使成型缩短较充沛，后缩短减小。

3.进步成型品的强度和耐热性。

4.削减内应力残留、分子配向及变形。

5.削减充填时的活动阴抗，降低压力丢失。

6.使成形品外观较具光泽及杰出。

7.添加成型品发作毛边的时机。

8.添加近浇口部位和削减远浇口部位洼陷的时机。

9.削减联系线显着的程度

10.添加冷却时刻。

计量及可塑化

（一） 在成型加工法，射出量的操控(计量)以及塑料的均匀熔融(可塑化)是由射出机的可塑化组织

来担任的。

1. 加热筒温度（Barrel Temperature）

尽管塑料的熔融，大约有60~85%是因为螺杆的旋转所发作的热能，可是塑料的熔融状况依然大受加热筒温度的影响，尤以接近喷嘴前区的温度--前区的温度过高时易发作滴料及取出制件时牵丝的表象。

2. 螺杆转速(screw speed)

（1） 塑料的熔融，大体是因螺杆的旋转所发作的热量，因而螺杆转速太快，则有下列影响：

1）塑料的热分化。

2）玻纤（加纤塑料）减短。

3）螺杆或加热筒磨损加速。

（2）转速的设定，能够其圆周速（circumferen-tial screw speed）的巨细来衡量：

圆周速=n（转速）*d（直径）*π（圆周率） 通常，低粘度热安靖性杰出的塑料，其螺杆杆旋转的圆周速约可设定到 1m/s上下，但热安靖性差的塑料，则应低到0.1左右。

（3）在实践使用傍边，咱们能够尽量调低螺杆转速，使旋转进料在开模前完结即可。

3. 背压（BACK PRESSURE）

（1） 当螺杆旋转进料时，推进到螺杆前端的熔胶所积蓄的压力称为背压，在射出成型时，能够由调整射出油压缸的退油压力来调理，背压能够有以下的作用：

1）熔胶更均匀的熔解。

2）色剂及填充物愈加均匀的涣散。

3）使气体由落料口退出。

4）进料的的计量精确。

（2）背压的凹凸，是依塑料的粘度及其热安靖性来决议，太高的背压使进料时刻延，也因旋转剪切力的进步，简单使塑料发作过热。通常以5~15kg/cm2为宜。

4.松退（SUCK BACK，DECOMPRESSION）

（1）杆旋转进料完毕后，使螺杆恰当抽退，能够螺杆前端熔胶压力降低，此称为松退，其作用可防止喷嘴部的滴料。

（2）缺乏，简单使干流道（SPRUE）粘模；而太多的松退，则能吸进空气，使成型品发作气痕。

安靖成型的数设定

（一）事前承认及准备设定

1.承认资料枯燥、模温及加热筒温度能否被正确设定并到达可加工状况。

2.查看开闭模及顶出的动作和间隔设定。

3.射出压力（P1）设定在最大值的60%。

4. 坚持压力（PH）设定在最大值的30%。

5. 射出速度（V1）设定在最大值的40%。

6. 螺杆转速（VS）设定在约60RPM。

7. 背压（PB）设定在约10kg/cm2。

8. 松退约设定在3mm

9. 保压切换的方位设定在螺杆直径的30%。例如φ100mm的螺杆，则设定30mm。

10.计量行程比核算值稍短设定。

11.射出总时刻稍短，冷却时刻稍长设定。

（二）手动工作参数批改

1. 闭锁模具（承认高压的上升），射出座行进。

2. 以手动射出直到螺杆彻底中止，并注重中止方位。

3. 螺杆旋退进料。

4. 待冷却后开模取出成型品。

5.重复⑴~⑷的步骤，螺杆结尾中止在螺杆直径的10%~20%的方位，并且成型品无短射、毛边及白化，或开裂等表象。

（三）半自动工作参数的批改

1. 计量行程的批改[计量结尾] 将射出压力进步到99%，并把保压暂调为0，将计量结尾S0向前调到发作短射，再向后调至发作毛边，以其中心点为挑选方位。

2. 出速度的批改把PH回复到原水准，将射出速度上下调整，找出发作短射及毛边的单个速度，以其中心点为适合速度[本期间亦可进入以多段速度对应外观问题的参数设定]。

3.坚持压力的批改上下调整坚持压力，找出发作外表洼陷及毛边的单个压力，以其中心点为挑选保压。

4. 保压时刻[或射出时刻]的批改逐渐延伸坚持时刻，直至成型品分量显着安稳为明适挑选。

5. 冷却时刻的批改逐渐调降冷却时刻，并承认下列状况能够满意：

（1）成型品被顶出、夹出、修整、包装不会白化、凸裂或变形。

（2）模温能平衡安稳。肉厚4mm以上制品冷却时刻的简便算法：

1） 理论冷却时刻=S（1+2S）…….模温60度以下。

2）理论冷却时刻=1.3S(1+2S)…….模具60度以上[S表明成型品的最大肉厚]。

6.塑化参数的批改

（1） 承认背压能否需求调整；

（2） 调整螺杆转速，使计量时刻稍短于冷却时刻；

（3） 承认计量时刻能否安稳，可测验调整加热圈温度的梯度。

（4） 承认喷嘴能否有滴料、干流道能否发作猪尾巴或粘模，制品有无气痕等表象，恰当调整喷嘴部温度或松退间隔。

7. 段保压与多段射速的活用

（1） 通常而言，在不影响外观的状况下，注射应以高速为准则，但在经过浇口间及保压切换前应以较低速进行；

（2） 保压应选用逐渐降低，以防止成型品内应力残留太高，使成型品简单变形。

望采纳，谢谢